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6S管理咨询，车间现场6S管理要求及车间现场6S管理好处

4357次 2021-11-18 作者：验厂之家

对于当今充满竞争的社会，一个企业要想生存和发展，必须不断地努力提高自身的竞争力，竞争力的提高既是企业创造利润的需要，也是创造社会效益的需要，提高企业的竞争力，必须提高基础管理水平，6S管理做一种行之有效的科学管理方法，正在被越来越多的企业采纳接受。6S管理是由5S发展而来的，5S管理起源于日本，指的是在将人员、机器、材料、方法等要素进行有效管理，他对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，尝到从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。用社会科学的角度来理解，制度泛指以规则或运作模式，规范个体行动的一种社会结构。在生产车间推行现场6S管理，需要制定相关的制度来促使现场6S管理最大限度的发挥作用。
车间现场6S管理要求
1、整理：将作业现场有用的东西和没有用的东西进行区分，把没有用的东西清理作业现场，使之保持干净整齐。
要求：
（1）车间各班组下班后将搬运工具有序地按指定区域放置，合格品、不合格品、半成品、待检品、待加工品及工装夹具、工艺卡片有序地放置。
（2）工作台及设备电控箱上无破布、手套、废品工件。
（3）所有不动物品每周六进行彻底清扫，除去表面灰尘，及时将废品垃圾送到指定地点。
2、整顿：把有用的东西按照规定位置进行合理的摆放整齐，明确地标识，以便于拿取方便。
要求：
（1）周转架、箱、车内工件摆放有序，车间周转架摆放高度应低于3层，做到周转架、箱、车摆放整齐有序，左右成行，原则为平行。
生产线附近只能放置真正需要的物品，不超过所规定的范围。
（2）各班组及维修班将维修工具集中放置。
车间工具箱内工具（如螺丝刀、钳子、油枪及上油工具、量具等）摆放整齐有序。
（3）车间各工序的工件严格按区域划分,进行存放（因场地窄应及时通知有关领导作临时处理）。
（4）车间半成品零部件等按《半成品、零部件管理规定》执行。
（5）车间所有清扫工具放在各班组指定位置。
（6）工件搬运时应轻拿轻放，任何操作者不允许以工件作支撑点操作，以防止磕碰疤现象的发生。
3、清扫：清除现场内的脏污，并防止污染的发生。
要求：
6S管理要求现场每周六对全厂所有设备、车间地面、卫生间进行卫生检查，标准为无死角垃圾，设备无明显油污。
4、清洁：将前3S实施的做法制度化、规范化，贯彻执行并维持成果。
要求：
每周生产行政人事部组织进行现场检查、考核，对违反以上规定、要求按公司有关现场6S管理规定将追究车间及班组负责人的责任。
5、素养：人人依规定办事，养成良好习惯。
要求：
所有员工要求上班时必须穿戴好工作服及相关劳动保护用品，服装整洁。
严格遵守本规定的规定外，同时应按《劳动管理纪律》和《安全生产管理制度》《职业健康管理制度》等执行。
6、安全：全厂员工严格按各工序操作规程工作，做好劳动保护，工作中应谨慎、精力集中，严禁野蛮操作，防止工件砸伤身体部位。
要求：

发生事故及时上报厂部具体实施按《安全生产管理制度》执行。

6S现场管理好处如下：
1、创造良好的工作环境
通过在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，为员工创造一个干净、整洁、舒适、合理的工作场所和工作环境，人员着装统一，机器摆放整齐，材料堆放规整，办公室整洁规范，为员工创造一个良好的工作环境。
2、最大限度地提高工作效率
6S管理的一个重要意义就是提高工作效率，所有的机器摆放规定位置、通道不被占用，办公桌文件摆放整齐，在一个规范的环境中可以最大限度地提高员工的工作效率。
3、减少企业资源浪费
在一个杂乱的环境中，机器设备不能得到有效的利用，员工的时间浪费在寻找各种资源，人流和物流的效率极低，企业的资源被浪费，而在一个规范的6S管理中，就不会出现上述情况，减少了企业资源的浪费。
4、提供安全的工作场所
安全生产是一个企业的根本，安全生产事故对员工造成巨大伤害，特别是给企业带来巨大的经济损失，6S管理每时每刻都有安全第一的观念，为企业发展保驾护航。
5、振奋员工工作士气
6S管理要求员工统一着装，饱满的热情，充满着激情投入工作状态，在这种工作状态下，可以统一员工的思想，提振员工的工作士气，朝着一个共同的目标去努力。
6、塑造企业良好形象
人们常常比喻6S管理是最好的推销员，因为良好的现场管理、整洁的环境、高素质的员工队伍可以增强客户满意度，提升企业的知名度和形象。它是吸引客户、增强客户信心的最佳广告。

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